Станок для формирования ступенчатых балок LMS

Рулонно-гибочная машина для производства стеллажных балок предназначена для изготовления коробчатых балок, используемых в системах паллетных стеллажей и решениях для складского хранения. Машина непрерывно формирует стальные рулоны в высокопрочные стеллажные балки с точными размерами и стабильным качеством, что обеспечивает превосходные несущие характеристики и надёжное соединение со стойками.

Данная машина оснащена прочной базовой рамой и несколькими станциями точного профилирования на валках, что делает её подходящей для обработки холоднокатаной и оцинкованной стали различных толщин. Процесс профилирования на валках обеспечивает высокую точность профиля балки, гладкую поверхность и строгие допуски. По желанию могут быть интегрированы сварочные или фиксирующие узлы для формирования замкнутых коробчатых балок, что повышает их конструкционную прочность и долговечность.

В зависимости от производственных потребностей станок для прокатного формования стеллажных балок может быть оснащён автоматическим размотчиком, системой выравнивания, встроенным пробивным устройством, системой прокатного формования и сервоприводной системой летящей резки, что обеспечивает эффективный и автоматизированный производственный процесс. Система управления PLC с сенсорным экраном позволяет легко управлять оборудованием, быстро настраивать параметры и поддерживать стабильную работу станка.

Благодаря высокой эффективности, надёжной эксплуатации и гибкой настройке станок для прокатки несущих балок стеллажей представляет собой идеальное решение для производителей, выпускающих высококачественные несущие балки стеллажей для современных складских и логистических систем.

Станок для формирования ступенчатых балок LMS

• Материал: холоднокатаная/горячекатаная/оцинкованная, 1,5–1,9 мм
• Размерный допуск: ±0,5 мм
• Ширина продукта: 70 мм
• Угол R: R4
• Высота изделия: 76,2/88,9/101,6/114,3/127/139,7/152,4 мм (сварка противоположной стороны)

Часть размотчика

• Гидравлический расширительный сердечник с тормозом
• Внешний диаметр выпускного отверстия: φ1600 мм
• Внутреннее отверстие выпускного патрубка. Диаметр: φ400–450 мм
• Ширина разгрузки: 700 мм
• Грузоподъёмность: 5 тонн
• Количество: 1 комплект

         
Основная формирующая часть

• Перед подачей установлен комплект безэнергетического правящего устройства с пятью роликами (с синхронным подъёмником).
• Во время прокатного процесса предусмотрено устройство отсечки сервопривода.
• С набором штампов с регулируемой шириной (прорезь + позиционное отверстие)
• Резка формового материала — сталь GR12MOV
• Твёрдость после термической обработки HRC 60–62°
• Он оснащён микросекундным сервоприводом слежения за производством.
• Высота изделия регулируется; используется электрический способ регулировки по всему фиксированному краю.
• Он использует режим электрической регулировки винта и отображает размер ширины на интерфейсе.
• Задняя часть роликового узла регулировки высоты изделия оснащена электрическим синхронным способом регулировки с обеих сторон (с использованием подъёмного механизма).
• Прокатный вал: 24 группы, 5 правящих валов (включая наклонные и укрепляющие валы).
• Толщина прокатного материала: 1,5–1,9 мм
• Материал катящегося колеса: сталь GR15
• Твёрдость после термической обработки: HRC 55–57.
• После термической обработки поверхности прокатного валика финишный наружный диаметр подвергается полировке, а затем ещё раз полируется.
• Прокатный материал: листовая углеродистая сталь Q235
• Ширина материала: в соответствии с фактической шириной материала перед отгрузкой из завода указывается резательная ширина для каждого размера.
• Каркас сварен по рамной конструкции.
• Режим передачи: шестерни и цепи
• Диаметр шпинделя прокатного валика: φ55 мм, материал — сталь 45#.
• Главный подшипник: 60309, втулка хромированная
• Толщина шины: 25 мм
• Мощность главного двигателя: 7,5 кВт, редуктор с твёрдой зубчатой поверхностью, (три)
• Скорость формования: 5–8 м/мин; Производительность: 2–3 изделия (выше)/3 м длины в минуту
• Оборудован двумя сварочными аппаратами DM3000 для сварки углекислым газом с автоматической подачей проволоки и непрерывной точечной сваркой. Используется пружинный возврат (шаг между сварными соединениями составляет около 200 мм, ширина шва — 5–7 мм), при этом интервал регулируется.
• Устройство охлаждения с распределением воды

Режущая часть

• Используется комплект гидравлического автоматического режущего устройства (универсальный ножничный резак, без необходимости замены формы).
• Набор форм для вырезания (с удалением отходов)
• Режущий материал для пресс-форм — сталь SKD11
• Твёрдость после термической обработки HRC 57–59°
• Мощность двигателя 4 кВт
• Оснащён независимой системой кондиционирования и охлаждения.

Часть разряда

• Неприводной роликовый кронштейн
• Длина 6 метров.

Электрическое управление

• Регулирование скорости с помощью частотного преобразователя Toshiba
• Управление с помощью ПЛК Mitsubishi и человеко-машинного интерфейса
• Основные электрические компоненты изготовлены из продукции компании Schneider и совместного предприятия.
• Метод подсчёта длины с помощью энкодера Omron,
• Электрический распределительный щит оснащён полностью герметичным вентиляционно-охлаждающим устройством, портативным мобильным пультом дистанционного управления с авиационным разъёмом и защитой по порядку фаз.
• Применяется метод непрерывного пробивания с остановкой резки.
• Длина определяется методом совмещения длины оптического волокна с длиной позиционирующей иглы цилиндра. Допуск на длину реза: ±1,0 мм.
• Настраиваемое напряжение